Para reducir la escoria de zinc, es necesario reducir el contenido de hierro en el zinc líquido, es decir, reducir los factores de disolución del hierro:
(1) El enchapado y la preservación del calor deben evitar el área máxima de disolución del hierro. Es decir, no opere a 480-510 grados.
(2) El material de la olla de zinc debe soldarse conBobinas galvanizadas en calienteque contenga carbono y bajo contenido de silicio tanto como sea posible. El alto contenido de carbono acelerará la corrosión de la olla de hierro por el líquido de zinc, y el alto contenido de silicio también puede promover la corrosión del hierro por el líquido de zinc. En la actualidad, se utiliza principalmente la placa de acero al carbono de alta calidad 08F. Su contenido de carbono es 0.087 por ciento (0.05 por ciento a 0.11 por ciento), el contenido de silicio es menor o igual a 0.03 por ciento, y elementos como el níquel y el cromo que pueden inhibir la corrosión del hierro están contenidos. No se puede utilizar acero al carbono ordinario. De lo contrario, el consumo de zinc será grande y la vida útil de la olla de zinc será corta. También se ha propuesto el uso de carburo de silicio para hacer un tanque de zinc fundido. Aunque la pérdida de hierro se puede resolver, el proceso de moldeo también es un problema difícil.
(3) Fregar la escoria con frecuencia. Primero, eleve la temperatura al límite superior de la temperatura del proceso para separar la escoria de zinc del líquido de zinc. Luego, colóquelo por debajo de la temperatura del proceso, para que la escoria de zinc se asiente en el fondo del tanque y se recoja con una cuchara. Las partes chapadas que caen en la solución de zinc también deben recuperarse a tiempo.
⑷Para evitar que el hierro del fundente entre en el baño de zinc con la pieza de trabajo; Se formarán compuestos que contienen hierro de color marrón rojizo cuando el fundente se usa durante un cierto período de tiempo, que debe filtrarse regularmente. Es mejor mantener el valor de pH del agente de revestimiento alrededor de 5.
⑸ Menos del 0.01 por ciento de aluminio en la solución de recubrimiento acelerará la formación de escoria. Una cantidad adecuada de aluminio no solo mejora la fluidez de la solución de zinc y aumenta el brillo del recubrimiento, sino que también ayuda a reducir la escoria y las cenizas de zinc. Una pequeña cantidad de aluminio flotando en el líquido es beneficiosa para reducir la oxidación y afecta excesivamente la calidad del recubrimiento, lo que genera defectos puntuales.
⑹ El calentamiento y el calentamiento deben ser uniformes para evitar explosiones y sobrecalentamientos locales.
